20 世纪 90 年代，我国从国外引进了亲水性铝粉的加工工艺。经过 10 多年的改进，铝粉在加气混凝土材料中的使用已经很成熟。近年来，新的发气材料———亲水铝膏开始发展起来。由于铝膏生产用湿磨工艺，避免了粉尘飞扬，一部分厂家认为其安全性好，从而改用铝膏生产，但铝膏的使用也带来了其它方面的问题。铝膏的稳定性差，无法长期保存；分散性差、粒度分布不均匀，生产出的加气混凝土砖气泡不均匀，易开裂，强度不高；固体份差别较大，配料不准确，导致发气高度不一，强度差异较大。

干法生产的铝粉，由于加工工艺连续，可保证质量稳定；粒度分布可控，可根据不同配方进行相应调整；流动性好，易于分散，可用于工业化大生产；安全性上，经十几年来不断改进，得到了很好的控制。

根据多年的实践及加气混凝土厂家使用情况，铝粉的发气率、发气速度、粒度、松装密度对加气混凝土的性能有较大影响。铝粉的发气率影响着加气混凝土对铝粉的消耗。以加气砖为例，铝粉发气率达到 90%时，单耗在0.5 kg/m3；当铝粉发气率达到 84%时，单耗在 0.53kg/m3。

铝粉的发气速度受到铝粉质量和混凝土碱度两个方面的影响，由于混凝土碱度过大，会降低加气混凝土材料的强度，因此，一般通过控制混凝土碱度、调整铝粉质量来确保加气混凝土材料的内在质量。铝粉发气速度过快，导致发气的利用率降低、加气混凝土材料的孔隙不均匀或后期混凝土膨胀高度不够；发气速度过慢，导致塌模或尾气开裂。铝粉的发气速度应与混凝土的凝结速度匹配，根据多数厂家使用情况，在使用普通 425# 硅酸盐水泥时，一般应控制铝粉发气在 16～20 min 内结束。

粒度是铝粉的重要物理指标，直接影响发气速度，进而影响加气混凝土的内在质量。随着铝粉粒度的增大，发气率增大，发气时间延长，会产生后期尾气开裂现象；铝粉粒度过细，则发气速度很快，发气时间缩短，发出气体的利用率降低，单耗提高。

松装密度是铝粉径厚比的表观表示形式，它和粒度一起控制着铝粉的粒度形状，这一指标影响着铝粉的发气速度曲线，进而影响加气混凝土材料的内在质量。松装密度越高，铝粉的粒度越接近球形，发气速度曲线越平缓，发气时间越长，严重时可导致塌模或尾气开裂；松装密度越低，铝粉的粒度形状越表现为鳞片状，发气曲线越陡，发气时间越短，严重时导致气块高度不足。多数厂家接受了松装密度在 0.14～0.2 g/cm3 的铝粉。

经多年的探讨和实践，可以确定加气混凝土用铝粉的性能应满足如下的指标：

发气率≥85%；

发气时间 16～20 min 之内，发气量 73~76 mL；

松装密度控制在 0.14～0.2 g/cm3；

粒度控制在 d50=25～55 μm 

铝粉的工艺控制

铝粉的加工工艺

干法铝粉和湿法铝膏的加工工艺流程分别如图 1、图 2 所示。干法球磨工艺生产的产品为片状铝粉，湿法球磨工艺生产的产品为铝膏。这里主要对干法生产的片状铝粉加以阐述。

铝粉的工艺控制

铝粉工艺指标通过喷铝粉的粒度、油脂（助磨剂）加入量、铝粉在球磨机内的滞留时间来控制。

喷铝粉的粒度分布

喷铝粉即为磨制加气混凝土用铝粉的原料，喷铝粉的粒度分布影响到铝粉在球磨机内的滞留时间，也影响到铝粉的松装密度，进而影响发气率和发气速度。在其他条件不变的前提下，随着喷铝粉粒度的增大，铝粉在球磨机内滞留时间变长，铝粉松装密度变小，发气率降低，发气速度增加。

铝粉粒度、松装密度的控制

铝粉粒度的控制主要通过调节主循环系统风量及油脂加入量来完成。

随加气混凝土材料对容重要求的不断降低，其所用铝粉的各项指标也会有更加严格的要求。在这种情况下，的控制毛料粒度、油脂加入量以及铝粉在球磨机内滞留时间，才能合理调整铝粉粒度、松装密度，相应的保证铝粉的发气速度和发气率，从而保证加气混凝土质量的提高。